經壓榨后，所生產的油并且沒經過精煉等工序稱之為毛油。毛油是指未經過精煉的壓榨或浸出動植物油脂（如農村的機榨、土榨油和熔煉、火煉豬油等）。其主要成分是甘油、脂肪酸的混合物（俗稱中性油）；還含有非甘油物質，統稱雜質，根據雜質在油脂中的分散狀態，大體可歸納為四大類。懸浮雜質， 膠溶性雜質,油溶性雜質, 水份,

食用油精煉設備投資少、見效快，不用蒸汽鍋爐將毛油精煉至國家一級油乃至國標一級油的可移動式小型精煉油成套設備。該設備濃縮了國內較大規模煉油廠精煉車間工藝設備的精華，操作簡單，價格低廉，精煉效率高，是中小榨油廠的理想選擇。

 

 
食用油精煉操作方法  （1）油脂送入毛油泵進入精煉罐前，須檢查管路閥門是否正常，每罐送油完畢后，應立即關閉進油閥門。入油罐待精煉的粗菜籽油，須先清除油面泡沫，使油面平滑，并靜置適當時間使油中不存有泡沫。調整原油溫度到25—35℃。

（2）堿液配制 稱出規定量的堿液(須先鑒定純度)配入適量水攪拌，開動堿泵，循環堿液使其完全溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，用波美計測定堿液波溫度，并調整到10--12°。

 （3）混堿  待原油油面平滑，溫度穩定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉（20r/min)攪拌1min,然后改快轉（40r/min）,攪拌同時，打 開堿罐閥門，放入堿液。加堿液時間一般為15min左右，放完堿液繼續快轉攪拌，直到油與皂粒清晰分離時為止，攪拌時間約為3--3.5h。油與皂腳清晰 分離時，改為慢速攪拌，打開加熱蒸汽門（蒸氣壓1.4kgf/C㎡）,升高油的溫度到60℃時（油溫升高應保持1℃/min,最高溫度不得超過65℃）立 即停止攪拌，關閉蒸汽閥使其自行冷涼沉淀（沉淀時間約8h左右）。檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注 意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。

 （4）水洗  將泵入洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃（溫度不許超過85℃）。當水加完時（加水量為油量的 15%--20%，加水時間38--40min）,停止加熱，繼續攪拌15min,即停止攪拌，沉淀2h(第一次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約 3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。然后關閉排水閥，打開通往油水分離罐的閥門，將剩余的油水混合物，慢慢放入。第一 次水洗時，必須把油水中間層的黏質物全部放入分離罐見到好油為止，再關閉閥門。油水分離，須有專人掌握，在分離罐內進行分離時，須將罐內加熱盤管打開，升高溫度（不許超過80℃），經過分離后將水放走，收回殘油。

按上述方法將油機續水洗至洗滌水完全澄清時為止，第二次水洗的沉淀時間為1.5h。

 （5）脫水   輸送沒前先檢查有關管路閥門是否正常，然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥門，開動真空泵和攪拌器，調整冷凝器的冷卻水，并開動循環油泵加速 真空脫水罐內油的循環。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起，脫水后的油要取樣協同質檢員檢查。發現 脫水不足時，須繼續進行脫水。脫水溫度維持在70℃左右。脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準備壓濾。

 

（6）壓濾  檢查壓濾機管路閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關閉閥門，輕輕打開濾板使內部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準備更換或洗滌。濾布殘油應用離心機分離收回。

 

（7）殘油回收  利用油水分離罐，分離收回的油，再重新精制。帶有殘油的濾布，折疊整齊均勻，放入離心機內，經過分離，把殘油收回重新進行精煉。離心機操作時，必須嚴格掌 握離心機的速度，啟動時由慢轉逐漸加到快速。如在轉動時中途需要停止，應停電動機，但離心機沒有完全靜止時，絕對不許合閘繼續開動。加入火堿數量及堿液濃度，視壓濾粗胡麻籽油酸價及雜質含量的多少而定。酸價高，則中和游離脂肪酸所需堿量要多，濃度要高，酸價低，堿量要少，濃底要低。雜 質多時，超加堿量要多。根據胡麻籽油雜質含量，超加堿量一般為0.1%--0.2%。但收于毛油中的成分復雜，如單就酸價，雜質來決定用堿量及堿液濃度， 有時并不一定能得到很好的效果，因此在精煉前先做小杯試驗。加堿溫度不許過高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態，使皂粒與油分離完全。加堿中和時 的攪拌速度應快，目的是使堿液與油充分接觸，使油中的游離脂肪酸迅速中和，待游離脂肪酸完全中和后，在升溫時期，攪拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 難于下沉。然后進行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿。亞菜籽油經過水洗以后，含水量高（0.3%），保存時容易使質量發生變化，所以必須進行脫 水。精煉的最后一道工序是冷涼壓濾，以除去油中所含蠟質物。

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